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《镇江节能报2014年4月刊》

团队合作开新局 产能提升促发展

-----电池车间日产能超38W有感

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2014年初企业把产能提升作为本年度7项重大挑战项目之一。熟悉电池制造环节的人都知道,它自动化水平高,几乎都是进口设备,行业发展成熟,统一的人员操作手法、工艺技术路线,可改动空间小,在高起点上去改造、去提升,的确让大家捏了一把汗。“如何结合企业电池1和电池2两个车间的相似与不同,有效的调度与调控,使能效充分发挥突破产能?”这样的问题像一块千金巨石压在大家电池车间每一个人心中。

但大家知道:只有通过拼搏与创新才能到达成功的彼岸,这离不开团队的努力。在各个兄弟部门的全力配合下,在生产部全体员工的共同努力下,经过前期近一个季度的准备、对产线实现紧锣密鼓的改造和提升,大家在第一季度末提前冲刺成功,顺利完成企业提出的年度目标-电池车间日产量突破38w。

一、充分调度,改造电池一车间

对于已运行了两年多时间的一车间,它带给大家的总有意想不到的惊喜。刚投产时每班仅做几千片;两个月后,产能达到4万片。如何让这个车间产量再次突破?

由于瓶颈工序制绒的极限产能约束了整体产能的释放,在二期车间运行成熟后,大家首先想到了利用二期制绒富裕的产能来弥补一车间的损失,在有效调度后,一车间的产能从原先的4万片升到5万乃至8万。

同时因为年初在一车间新安装了一台rena制绒机,把瓶颈推到了扩散和pecvd工序。在pecvd工序,设备人员通过石墨舟改造,使得原来一管只能生产216pcs,现在每管能生产240pcs;技术人员积极配合调试,进一步压缩维护时间,生产人员加紧石墨制品的维护步伐,调度二期扩散的产能差,调和班别矛盾,压缩交接班时间,推行无缝交接,把一期产能推进到了日产12w的高度。这凝聚了大家辛勤付出的汗水,彰显了团队的力量。

二、有效改善,优化电池二车间

电池二车间相比一车间考虑更多的优化。产能由开始投产时的单班8万、10万、12万进展到现在的13万,无不结合了全体人员的智慧。开线初,生产利用不足2条线的人力以“老带新”的方式在一个月内培养了10条线的人员。

二车间与一车间相比,空间更加紧凑,所以人员稍有行动就显得比较乱,给现场管理增加了难度。因为PECVD工序采用了先导倒片机,大幅度减少了人工,但设备的增多,无形中导致了设备故障率的上升。遇到问题,大家生产员工及时逐级反馈,并协助设备人员对现场设备进行维护,修理,利用手动插片来弥补设备故障,进一步保证现场生产的稳定性和流畅性。

但要达到13w的产能对二车间的扩散、PECVD、丝网印刷工序均有挑战。除了压缩周期时间、交接班时间,大家在征得领导支撑和同意下,开启了七星扩散炉来解决扩散的不足和紧张。设备压缩PECVD机械手的上料速度,技术进一步减少工艺时间和维护时间。在丝网印刷工序,每班结束前必须给下个班准备好备用网版,刮刀,并在跑出正常片后再交接给下个班。设备调节丝网印刷周期时间,质量提前测试丝网湿重,保证提前开线的有效实施。

更重要的是如何降低网版的擦拭次数?为了降低擦拭次数,生产、技术与研发推进了稀释剂的使用,效果明显。生产、技术又推进行星式搅拌机的使用,大大减少了擦拭次数,确保13万产能的达成。

车间石墨舟维护小组每日对其清洗、烘干,保证充足的已烘干石墨舟与石墨框随时待命,减少等待时间,推动饱和早一步进行,可供产线使用。

同时为了保证车间更好、更快生产,人员培训及时有效,大家对现场生产操作人员进行充分专业培训,加强其专业技能,提高现场员工的专业素养,现场员工,基层管理人员的自身素养及技能提高对产能提升有效保障。

不积跬步无以至千里,不积小流无以成江河!在这近两个月的产能提升阶段,生产人员和其它部门人员,高度配合,紧密合作,攻克了一个又一个不可思议的难题,使得今天的产能得到了大幅度的提高。产能的提升不是一个班的事,更加不是某个部门的事,接下来大家还会面对更多的挑战,但是大家有信心可以顺利完成。大家要团结一切可以团结的力量,去挑战、去超越,精诚合作,我坚信电池车间能够更快、更稳的发展。

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